Descripción del proyecto
La longitud de la costa española es de aproximadamente 8.000 km, de los cuales unos 5.000 km corresponden a la costa peninsular y el resto a las islas. Un 36,5% de la misma está urbanizada, lo que suele indicar la existencia de un paseo marítimo adscrito, los cuales son espacios públicos que dan acceso a la playa y han de disponer de servicios básicos para su uso por parte de la población.Dentro de estos servicios se encuentra el mobiliario urbano tales como bancos, los cuales presentan mayores requerimientos funcionales y resistentes. Actualmente, los materiales constituyentes más habituales de los mismos presentan propiedades desfavorables para su ubicación en ambientes tan agresivos como el frente costero:1. Los bancos de madera sufren higroscopicidad, la propiedad de algunos cuerpos de absorber la humedad, lo que hace que se hinche y pierda sus propiedades en poco tiempo. Para evitar esta situación se aplica un tratamiento cada dos años que consiste en el lijado del barniz viejo de la madera, con el principal inconveniente de que se elimina con ello la pintura antivandálica que pudiera existir en el mobiliario, y posterior aplicación de una imprimación y del nuevo barniz.2. Por otro lado, los bancos de hormigón convencional en ambientes marinos tienen asociado la formación de criptoeflorescencias debido a la porosidad inherente al hormigón. Estas formaciones provocan un incremento del volumen, generando tensiones internas que terminan por fisurarlos. Además, dichas fisuras favorecen la penetración de cloruros marinos en el interior de las piezas. Esta situación es altamente indeseable para el caso de los bancos, que suelen ir armados, siendo el acero de la armadura un foco potencial de corrosión.Dados los inconvenientes de los sistemas actuales, se plantea la solución MU-COAST, un nuevo concepto de mobiliario urbano basado en el desarrollo de una dosificación de hormigón autocompactante que permita alcanzar elevadas resistencias mecánicas sin necesidad de armadura, equivalente a los hormigones de ultra alta resistencia reforzados con fibras (UHPFRC) pero a menor coste económico y medioambiental, puesto que empleará fibras procedentes del reciclaje de neumáticos. Además, poseerá una alta resistencia frente al ataque de cloruros gracias a una porosidad controlada, así como acabado superficial brillante y estético, exento de fisuras, gracias a su fabricación mediante técnicas de fabricación aditivas.Para ello, el consorcio formado por el Laboratorio Andaluz de Ensayos de Construcción (LAENSA), el Centro Tecnológico Industrial de Castilla La Mancha (ITECAM) y la Universidad Politécnica de Valencia (UPV), se complementarán distribuyéndose las tareas de la siguiente manera: LAENSA se encargará del desarrollo de la nueva dosificación de hormigón (Actividad 1), la fabricación a pequeña escala de las primeras piezas (Actividad 3), la comprobación del correcto comportamiento de la solución en ambiente agresivo (Actividad 4), y la coordinación y gestión del proyecto (Actividad 5). A partir de lo expuesto anteriormente, ITECAM se centrará en la determinación del proceso de fabricación óptimo de moldes para el mobiliario (Actividad 2) y colaborará en la fabricación a pequeña escala de las primeras piezas (Actividad 3), sobre todo en el desarrollo de los distintos moldes. La UPV participará en todas las actividades, teniendo mayores responsabilidades en la fabricación a pequeña escala de las primeras piezas (Actividad 3) y de la comprobación del correcto comportamiento de la solución en ambiente agresivo (Actividad 4) junto con LAENSA.El presupuesto global para llevar a cabo el proyecto MU-COAST asciende a 1.065.987 (54,3% LAENSA, 10,1% ITECAM, y 35,6% UPV), de los cuales 75,3% corresponden a costes de personal, 15,1% a costes indirectos, y 7,8% a otros costes directos.