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CPP2022-010090

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Materiales para la energía y el medioambiente

El objetivo de este proyecto es eliminar las emisiones de los rotores de freno. El éxito del proyecto transformaría los discos de freno en componentes de ciclo de vida completo, abriendo las posibilidades a la transformación del d... ver más

01/01/2022

RIMSA METAL TECHNO...

256K€

Presupuesto del proyecto: 256K€

Líder del proyecto

RIMSA METAL TECHNOLOGY . la fabricacion,comercializacion,importacion y exportacion de virutas,fibras y polvos metalicos,sinteticos y naturales

TRL 5-6 | 200K€

Fecha límite participación Sin fecha límite de participación.

Financiación concedida El organismo AGENCIA ESTATAL DE INVESTIGACIÓN notifico la concesión del proyecto el día 2022-01-01 No tenemos la información de la convocatoria

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Características del participante

Este proyecto no cuenta con búsquedas de partenariado abiertas en este momento.

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1 Participantes

RIMSA METAL TECHNOLOGY

256.07K€ | Lider

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Líder del proyecto

RIMSA METAL TECHNOLOGY . la fabricacion,comercializacion,importacion y exportacion de virutas,fibras y polvos metalicos,sinteticos y naturales

TRL 5-6 | 200K€

Presupuesto del proyecto 256K€

Fecha límite de participación Sin fecha límite de participación.

Descripción del proyecto El objetivo de este proyecto es eliminar las emisiones de los rotores de freno. El éxito del proyecto transformaría los discos de freno en componentes de ciclo de vida completo, abriendo las posibilidades a la transformación del disco de freno en un componente de economía circular y reduciendo los residuos generados.Así se ha aprobado este 2023 la nueva normativa de emisiones Euro7, que limita por primera vez las emisiones de partículas de fuentes secundarias, como son los frenos y los neumáticos. Esta nueva normativa aplicará desde 2025 a cualquier vehículo de pasajeros (eléctrico o no) que se venda en la Unión Europea. El desgaste de los frenos es un contribuyente significativo de partículas respirables (PM10 diámetro aerodinámico menor de 10 µm), particularmente en áreas con alta densidad de tráfico y frecuencia de frenado. El 80% de esas partículas provienen del desgaste del rotor (de Fundición Gris), y están formadas principalmente por Óxido de Hierro.Varios de los principales productores OEM (Original Equipment Manufacturers) cómo VW, Renault, Ford y Stellantis, están evaluando cómo el uso de tecnologías de superficie al rotor puede resolver técnicamente ambos problemas, para poder cumplir con el límite inicial de 7mg/kg de PM10, en vigencia desde 2025, pero este límite se irá reduciendo en sucesivas revisiones hasta alcanzar los 2mg/kg. La tecnología de fabricación aditiva EHLA (Extra High Speed Laser Depositon) o laser cladding a alta velocidad que reduce drásticamente el tiempo y espesor de recubrimiento y mejora su calidad, es la tecnología favorita de las OEM para su integración en la producción de discos de freno, con vistas a cumplir con ambos límites. Sin embargo, los materiales estándar del sector de los recubrimientos resistentes al desgaste no son viables para su aplicación en productos de gran consumo por su contenido en metales pesados y/o estratégicos (como Ni y Cr ó Co y W), y su elevado coste, ya que la aplicación debe cumplir con un objetivo de coste idealmente de entre 5 y 10 por disco, que con tecnología EHLA establece un límite para el coste del polvo de recubrimiento de máximo 40/kg, algo inalcanzable con carburos de W o Cr. Por tanto, la adopción de estas tecnologías está ligada no sólo al desarrollo tecnológico sino de los materiales específicamente adaptados a las aplicaciones. El desarrollo de este proyecto tiene un fuerte componente tecnológico, tribológico y de materiales, para desarrollar la combinación Green Carbides/Recubrimiento EHLA compuestos por carburos medioambientalmente más respetuosos y económicamente más sostenibles que los convencionales, principalmente el TiC, con posibles adiciones de NbC y VC, con una matriz base Fe. Este recubrimiento deberá poder resistir las condiciones de servicio de un disco de freno, con fuerzas de compresión y cizalla que actúan de manera simultánea y con ciclos constantes de temperatura, que exigen que el recubrimiento tenga una buena adherencia, tenacidad y resistencia a la fatiga tanto mecánica como térmica, cuando se despliegue completamente el objetivo de reducción de emisiones (2mg/km PM10).RIMSA lidera la propuesta que realiza junto a DRAXTON y TEKNIKER, en un consorcio que abarca toda la cadena de valor tecnológica y de mercado de la investigación propuesta. Rimsa es una empresa proveedora de la industria de fricción, referente a nivel global. Cuenta con el conocimiento y las capacidades técnicas y de mercado para hacer viable comercialmente los resultados del proyecto. Por su parte Draxton, es fabricante mundial de componentes fundidos y mecanizados como los discos de freno, con presencia en los principales mercados mundiales de automoción y potencial usuario de los resultados del proyecto. Y Tekniker es un centro referente en el Estado en el uso y desarrollo de tecnologías de láser cladding como el EHLA, y cuenta con experiencia en su aplicación a discos de freno. DECATENATION CHECKPOINT\CELL CYCLE\MCPH1\MITOSIS\G2 ARREST\TOP2A

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