Descripción del proyecto
La electrificación de los vehículos es una estrategia clave, tanto a nivel mundial, como europeo y español; para lograr la neutralidad climática fijada en el Acuerdo de París para 2050 y revertir el cambio climático y sus consecuencias. En particular, la progresiva adopción del Vehículo Eléctrico (VE) permitirá cumplir los objetivos de reducción de emisiones previstos en las legislaciones de los países de la Unión. De este modo, la industria de la automoción apuesta por el VE y se espera un crecimiento para el mercado global del VE basado en baterías (VEB) desde los 4M de unidades vendidas en 2020 a los 39,7M en 2030; mientras que el mercado de packs de baterías para vehículos crecerá desde 21,95kM$ en 2020 hasta 154kM$ en 2028. Sin embargo, para que estas buenas perspectivas se acaben cumpliendo se ha visto la necesidad de optimizar el coste y el rendimiento del VEB, para lo que es necesario mejorar el comportamiento de la batería. El sistema de calentamiento, cuyo motor es la placa calentadora, y que se integra en el sistema de gestión térmica, es crítico para un buen comportamiento de la batería. La prioridad para su mejora es el comportamiento global del sistema -eficiencia, eficacia- seguido del consumo energético, peso y coste del mismo. Sin embargo, la tecnología actual de serigrafiado (conocida por su nombre en inglés, thick film deposition) empleada en la fabricación de placas calentadoras limita drásticamente la optimización de este componente (nuevos materiales y diseños) y, por sus costes asociados, conlleva su fabricación en países como China. El proyecto REBEL desarrollará una nueva metodología para la fabricación eficiente de placas calentadoras de baterías para VEB, combinando procesos de proyección térmica con procesos sustractivos y aditivos mediante tecnología láser, y orientada a la producción de nuevos diseños de placas calentadoras de mayor rendimiento, menor peso y coste. La nueva metodología propuesta en REBEL permitirá:(i) mejorar el comportamiento de la batería gracias a un incremento de la transferencia térmica de la placa calentadora debido al diseño optimizado del elemento resistivo y el empleo de materiales de mayor conductividad (i.e., aluminio) en la base de la placa, reduciendo así los tiempos de calentamiento necesarios para alcanzar la temperatura óptima de funcionamiento de la batería y, con ello, el consumo de energía total empleado procedente de la batería.(ii) disminuir el peso del sistema de baterías de los VEB gracias a la introducción de materiales ligeros (aluminio frente al acero) en el componente de la placa calentadora, sobre los que será posible realizar el circuito resistivo mediante la nueva metodología de fabricación.(iii) reducir de manera significativa los costes de producción de los elementos resistivos de la placa gracias al empleo de tecnologías láser más eficientes, reduciendo así los tiempos de fabricación por componente. Introduciendo además nuevos diseños del circuito resistivo y permitiendo adaptar de manera flexible la fabricación de los componentes de las placas calentadoras a las demandas del mercado y a los requisitos de diseño de las baterías.